金属压铸具有生产效率高、节省原材料、降低生产成本、产品性能好和精度高等特点，在生产上得到广泛应用。

压铸模具的工作表面，直接与液态金属接触，承受高压、高速流动的液态金属的冲蚀和加热，在工件脱模以后，又受到急速冷却，因此，热疲劳开裂、热磨损和热熔蚀是压铸模具常见的失效形式，所以，要求压铸模具有耐冷热疲劳性能、高温下的强度和韧性、耐液态金属冲蚀性能、较高的耐热性和高的导热性、良好的抗氧化性能和高的淬透性及耐磨性等。

压铸模具热处理工艺介绍

热处理是提高压铸模具使用寿命的重要环节。调查表明：因热处理工艺或操作不当而导致模具断裂失效占失效总数的60%左右。因此，在压铸模具生产中，需要进行正确的热处理工艺操作。

一、压铸模具制造工艺路线

1.通用压铸模具

锻造-球化退火-机械粗加工-稳定化处理-精整成形-淬火和回火-钳工装配。

2.形状复杂、精度要求高的压铸模具

锻造-球化退火(或淬火和回火)-粗加工-淬火和回火-电加工或精加工成形-工作台修理和磨削-氮化(或氮碳共渗)-磨削和抛光。

二。压铸模具的常规热处理工艺

热处理技术广泛应用于压铸模具的制造。它可以提高模具零件的使用性能，延长模具的使用寿命。此外，热处理还可以改善压铸模具的加工性能，提高加工质量，减少刀具磨损。因此，它在模具制造中占有非常重要的地位。

压铸模具主要由钢制成。制造过程中的常规热处理包括球化退火、稳定化处理、淬火和回火、淬火和回火。通过这些热处理工艺，钢的显微组织发生变化，从而压铸模具可以获得所需的显微组织和性能。

1.预处理

压铸模锻后的模坯必须采用球化退火或调质热处理，一方面消除应力，降低硬度，方便切削加工，同时为最终热处理做好组织准备。退火后可获得均匀的组织和弥散的碳化物，从而提高模具钢的强度和韧性。由于淬火和回火的效果比球化退火的效果好，所以对于高强度和高韧性要求的模具，通常采用淬火和回火来代替球化退火。

2.稳定化处理

一般来说，压铸模的型腔比较复杂，粗加工时会产生较大的内应力，淬火时会产生变形。为了消除应力，通常应在粗加工后进行应力消除退火，即稳定化处理。